熱可塑性発泡体材料の成形プロセスには、主に圧縮成形、拡張可能ビーズ成形、連続押出フォーム成形、射出フォーム成形などがあります。
1. 成形フォーム
圧縮成形は、以前のタイプの発泡プロセスであるため、圧縮発泡のための標準化された省略名はありません。近年ポリプロピレン成形発泡材の出現まで、それは「M」と命名され、「MPP」と定義された。
圧縮発泡方法は、圧力下での発泡剤の分解速度を制御し、また溶融樹脂におけるガス溶解度を高める。また、圧力下で架橋の程度を制御することも容易であり、高い発泡性と均一な微細気泡を有するPPが得られる。発泡 スチロール。
2. 拡張可能ビーズの成形工程
第2の発泡プロセスは、拡張可能なビーズ成形プロセスと呼ばれ、すなわちオートクレーブにおいて、物理発泡剤が一定時間内の高圧により所定の温度でマトリックス樹脂の微粒子に浸漬される。次いで、系の温度を室温まで冷却し、膨張可能なビーズを得た。使用時には、まず、特定の発泡温度で水蒸気または熱気で膨張可能なビーズを展開し、広がりんの大きさの拡張可能なビーズを得る。製品を調製する際には、展開前の拡張可能ビーズを加熱および解凍する金型に配置し、その前に拡張された膨張性プラスチックビーズがさらに膨張して融合して所定の形状の発泡体材料を形成するように、すなわち、膨張可能ビーズ成形と呼ばれ、通常は基板の略称の前に「E」が先行する。たとえば、最も早く最も一般的なPS拡張可能ビーズ発泡材料は「EPS」と呼ばれます。近年開発されたPPエキスパンドビードは「EPP」と呼ばれています。物理的な発泡剤が使用されるので、膨張率が大きい。
3. 押出泡
発泡プロセスの第3のタイプは押出発泡と呼ばれ、すなわち、プラスチックおよび物理的または化学的発泡剤は押出機の異なる位置に加え、高圧下で押出機で溶けて均一な溶液を形成し、そして突然、圧力を和らげ、泡、冷却し、プレート、シート、さらにはパイプにする。このタイプの発泡材料は、通常、基板の略称の前に「X」が付いています。たとえば、より一般的な押出発泡PSは「XPS」と呼ばれます。押出発泡低密度ポリエチレン(LDPE)は「XPE」と呼ばれる。あまり一般的な押出発泡PPは「XPP」と呼ばれます。
押出発発成プロセスでは、発泡剤は高圧条件下でプラスチックと均一な溶液を形成する必要があり、圧力、発泡、冷却、および発泡材料は即座にダイ時に放出される。結合力、そのためプラスチックの溶融強度は非常に高いです。特に、溶融物は伸縮工程中の強い歪み硬化性能を有することが必要であるため、発泡が困難である。
4. 注入フォーム
噴射発泡材は比較的遅いものである。主に従来の射出成形プロセスと発泡に必要な条件との間の矛盾のために、発泡材料の前面は「J」で示され得る。今日の注入発泡材料は、非常に低い膨張率を持つ製品に限定されており、発泡も主な目的ではなく、特にトレイやブラケットなどの大型製品の射出成形において、射出成形品の収縮と変形を低減するだけです。